他长于改善，针对公司较多加工中心使用年限大于10年，部分机床的主轴精度难以满足高精度产品需求的状况，他利用柔性化生产理念，通过导入法兰刀柄工艺在切换不同机床时利用空隙十分钟时间即可完成跳动校正，从而不再需要上夹具前确认机床的主轴精度，有效提高了设备的使用效率。对于新能源车零件与传统燃油车零件区别大，大部分加工面需侧铣且刀具小，常规加工工艺加工效率低且影响质量的情况，他通过导入防振刀柄在产品上进行验证，在稳定生产的前提下加工速度提升 25%，刀具寿命提升18%。以上两个工艺均已实现标准化，并在多个产品上推广使用。他主导的提升机加工效率QCC项目，通过对刀具、夹具、加工参数的优化，加工工艺重新排布，实现了加工节拍下降了85秒，为公司创造了很好的价值。
他长于研发创新，面对常规的压铸铝加工工艺不适用于铸铁从而影响刀具寿命的困境，他通过对标同行标杆加工工艺，反复研究，并不断优化刀具，再经过多次批量验证，最终开发出铁铝混合加工工艺。该工艺使得刀具寿命由原来的100件提升到300件且加工质量不变，刀具成本下降3.6万元/月，创造收益43.2万元/年。面对新能源电机壳体高转速，轴承孔径精度要求高达IT5级的工艺要求，但现行加工工艺无法满足的困境，他通过对加工设备、加工刀具、测量系统、产品进行验证测试，总结归纳出高精度IT5级孔径轴承孔加工工艺，为后续开发同类型产品提供了经验。
他紧随汽车轻量化主流趋势，主导首个12000T超大型一体化压铸电池托盘的机加工和FWS工艺开发、主导16000T电池托盘项目机加工工艺开发，成功导入机器人FSW搅拌摩擦焊工艺，实现大型复杂水路的水冷板焊接，并成功完成国内首个大型一体化铸件电池托盘试制，并顺利进入开发阶段，量产后预计可为公司创造收益185万元。
“笃行务实踏实干，进取创新铸发展”是他的价值信条，并践之以恒，微小之处显担当，用平凡微小拼出波澜壮阔。
